當(dāng)前位置：汽車制造四大生產(chǎn)線已經(jīng)部分甚至全部達(dá)到智能化生產(chǎn)水平，其中姣姣者是焊接和涂裝生產(chǎn)線，而沖壓線只能敬陪末座，因?yàn)樵跊_壓工藝中，不能回避的是更換模具工序。純?nèi)斯じ深A(yù)、時(shí)間長、模具多層擺放效率低、安全事故頻發(fā)等成為這個(gè)工序的標(biāo)簽。
(1)純?nèi)斯じ深A(yù)：由于汽車模具的規(guī)格、形狀各異，且體重動(dòng)輒超過30噸，所以從換模平臺到存儲區(qū)的搬運(yùn)，沒有兩個(gè)或以上的操作工全程參與，根本無法安全完成;
(2)時(shí)間長：由于栓繩、檢查、跟車、卸載等繁瑣卻又必不可少的工序，導(dǎo)致了冗長的換模時(shí)間;
(3)模具多層存放效率低：沖壓車間作為新工廠規(guī)劃的用地“大戶”，一直是精益化生產(chǎn)倡導(dǎo)者的頭號革命對象。在沖壓區(qū)已經(jīng)優(yōu)化到極限之后，模具存放區(qū)的優(yōu)化又存為眾矢之的。模具存放區(qū)域的面積需要縮小，與此同時(shí)模具數(shù)量和體積卻有逐年增長的趨勢，解決這個(gè)頑疾的唯一有效的辦法就是增加模具擺放的層數(shù)，提高單位面積廠房的利用率。
(4)安全事故頻發(fā)：安全事故主要集中在模具存&取工序以及搬運(yùn)途中。兩層以上的存取過程，人工登高輔助必不可少，起升機(jī)構(gòu)和模具重心的偏移、操作配合失誤等極易導(dǎo)致人員傷亡和模具損壞。當(dāng)然搬運(yùn)途中速度過快導(dǎo)致主設(shè)備和模具碰撞事故也屢見不鮮。
智能起重機(jī)，通過智能中控系統(tǒng)、大小車絕對值編碼自動(dòng)定位、智能定位安全吊具、PLC系統(tǒng)控制的絕對同步起升、DPE防搖防斜拉、By-pass主動(dòng)區(qū)域保護(hù)等一系列業(yè)界頂尖技術(shù)的集成，一舉攻克了困擾沖壓車間模具更換的諸多頑疾，輕松實(shí)現(xiàn)智能自主運(yùn)行、成功縮減換模時(shí)間30%以上、實(shí)現(xiàn)模具三層甚至四層安全自動(dòng)存取。汽車制造業(yè)由此跨過整體邁入工業(yè)4.0的最后一道坎，從智能生產(chǎn)升級到智能工廠，可以輕松安排全生產(chǎn)物流管理、人機(jī)互動(dòng)、機(jī)機(jī)互動(dòng)。
