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汽車制造四大生產線已經部分甚至全部達到智能化生產水平，其中姣姣者是焊接和涂裝生產線，而沖壓線只能敬陪末座，因為在沖壓工藝中，不能回避的是更換模具工序。純人工干預、時間長、模具多層擺放效率低、安全事故頻發等成為這個工序的標簽。

(1)純人工干預：由于汽車模具的規格、形狀各異，且體重動輒超過30噸，所以從換模平臺到存儲區的搬運，沒有兩個或以上的操作工全程參與，根本無法安全完成;

(2)時間長：由于栓繩、檢查、跟車、卸載等繁瑣卻又必不可少的工序，導致了冗長的換模時間;

(3)模具多層存放效率低：沖壓車間作為新工廠規劃的用地“大戶”，一直是精益化生產倡導者的頭號革命對象。在沖壓區已經優化到極限之后，模具存放區的優化又存為眾矢之的。模具存放區域的面積需要縮小，與此同時模具數量和體積卻有逐年增長的趨勢，解決這個頑疾的唯一有效的辦法就是增加模具擺放的層數，提高單位面積廠房的利用率。

(4)安全事故頻發：安全事故主要集中在模具存&取工序以及搬運途中。兩層以上的存取過程，人工登高輔助必不可少，起升機構和模具重心的偏移、操作配合失誤等極易導致人員傷亡和模具損壞。當然搬運途中速度過快導致主設備和模具碰撞事故也屢見不鮮。

智能起重機，通過智能中控系統、大小車絕對值編碼自動定位、智能定位安全吊具、PLC系統控制的絕對同步起升、DPE防搖防斜拉、By-pass主動區域保護等一系列業界頂尖技術的集成，一舉攻克了困擾沖壓車間模具更換的諸多頑疾，輕松實現智能自主運行、成功縮減換模時間30%以上、實現模具三層甚至四層安全自動存取。汽車制造業由此跨過整體邁入工業4.0的最后一道坎，從智能生產升級到智能工廠，可以輕松安排全生產物流管理、人機互動、機機互動。